«Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ» оптимизировал управление производством с 1C:ERP
Компания: ООО «ИТРП»
Специалисты компании ООО «ИТРП» автоматизировали работу завода «Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ». С помощью системы «1С:ERP Управление предприятием» оптимизировано управление сложным позаказным производством. Организовано оперативное межцеховое планирование. Появилась возможность предварительно определять наличие ресурсов (персонал, оборудование, материалы) для оценки исполнимости заказов в заданных объемах и сроках. Реализован оперативный учет незавершенного производства. Обеспечена прослеживаемость каждого производственного заказа с детальностью до цехозахода и технологической операции. Улучшилось планирование закупок, материалы, сырье и комплектующие своевременно поступают в цеха и на участки, при этом количество запасов снижено на 15%. Простои оборудования сокращены, ритмичность производства повысилась. Усилен контроль за затратами, обеспечен точный расчет фактической себестоимости. Случаев несоблюдения договорных сроков стало меньше в полтора раза.
ЗАО «Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ» – крупнейший российский поставщик трубопроводной арматуры высокого давления, с 2009 года входит в группу компаний «Энергомаш». Разрабатывает и производит оборудование на рабочие среды «пар-вода» для энергетики, в том числе ядерной, нефтегазовой, химической и других отраслей промышленности.
Ключевое направление работы предприятия – выпуск, установка и сервисное обслуживание оборудования для тепловых и атомных электростанций (ТЭС/АЭС). Каждая единица продукции уникальна и имеет сложный состав. Цикл производства составляет 4-6 месяцев. Для эффективной работы предприятию необходимо своевременно закупать необходимые материалы и комплектующие, рационально планировать работу производственных подразделений, контролировать прохождение заказов по сложной технологической цепочке.
Ранее часть задач управления производством на заводе решалась с помощью зарубежной ERP-системы. Для управленческого учета, расчета фактической себестоимости и маржинальности заказов, формирования заданий цехам и участкам, управления приоритетами заданий использовались электронные таблицы. Так же в электронных таблицах менеджеры рассчитывали потребности в материалах, планировали закупки, определяли сроки выполнения новых заказов с учетом резерва производственных мощностей и материалов под открытые и планируемые заказы. В количественном учете незавершенного производства (НЗП) возникали ошибки, «отрицательные остатки», дубли номенклатуры, пересортица. Нередки были случаи, когда менеджеры заказывали у поставщиков не те материалы, которые нужны производству, или не в том количестве, или не в те сроки, или по завышенным ценам. Все это приводило к задержкам в выполнении заказов.
Предприятию требовалась единая для всех подразделений и задач информационная система, которая позволила бы формировать исполнимый позаказный график производства с расчетом приоритета заказов в онлайн режиме, организовать сквозную прослеживаемость заказов в производстве, улучшить планирование закупок. Необходимо было усилить контроль за отпуском материалов в цеха, наладить точный количественный учёт НЗП, повысить точность расчета фактической себестоимости заказов для оценки маржинальности по сегментам рынка. Кроме того, нужно было усилить контроль рентабельности заказов по направлению АТЭС/ТЭС и снизить риски несвоевременного выполнения заказов по этому ключевому для завода направлению.
Для решения поставленных задач было выбрано решение «1С:ERP Управление предприятием». Партнером по внедрению стала компания «Институт типовых решений – Производство» (ИТРП), которая имеет статус «1С:Центр ERP» и специализируется на автоматизации производственных предприятий более 20 лет.
Основные работы по проекту были выполнены за 8 месяцев. В ходе проекта было выполнено описание и функциональное моделирование ключевых процессов предприятия, определены функциональные разрывы, реализованы необходимые доработки и настройки системы, из зарубежной ERP перенесены остатки и нормативно-справочная информация. Автоматизировано 50 рабочих мест.
Ключевые итоги проекта:
• Оптимизировано планирование производства. Появилась возможность автоматически формировать задания по цехам и участкам с выбором варианта планирования: можно назначать запуск «как можно раньше», с учетом уже зарезервированного под другие задания времени работы оборудования, либо «как можно позже» – к заданной дате выпуска готового изделия по заказу, в зависимости от приоритета заказа. Обеспечена прослеживаемость каждого производственного заказа с детальностью до цехозахода и технологической операции. В системе в любой момент времени можно получить данные о текущем состоянии каждого заказа: объемах выполненных и невыполненных работ, а также определить на какой операции, или в каком цехе возникло отставание при выполнении заказа Эта методика позволила диспетчерам цехов/участков оптимально управлять приоритетами запуска работ в производственных подразделениях. Случаев задержек производственных заказов стало меньше в полтора раза.
• В систему перенесены основные документы по внутрицеховому управлению (этапы производства, сменные задания, заказы материалов на склад, разрешения на замену, отчет о выполнении сменных заданий), существенно сократился объем ручных бумажных документов: цеховых «дефициток», разрозненных заявок в службу снабжения, отчетов и рапортов о выполнении графика и пр. Диспетчера цехов и участков быстрее выполняют свои оперативные задачи, ускорился поиск и анализ производственной информации. На 30% сокращено время подготовки документов, формирования заказов на склад и отчетов для руководства.
• Реализован предварительный расчет календарной потребности в рабочем персонале для исполнения производственных заказов. В результате появилась возможность оперативно оценивать возможность выполнения заказа к заданному сроку.
• Появилась возможность рассчитывать календарную потребность производства в материалах и комплектующих по каждому заказу. В системе доступна точная и оперативная информация об остатках материалов на складах, материалах в пути и ожидаемых поставках. Это помогает службе снабжения контролировать обеспеченность производства и заказов материалами, рационально планировать закупки, а в случае нарушения поставщиками обязательств – своевременно пересматривать сроки исполнения заказов с учетом приоритетов. В итоге на 15% сокращен уровень запасов, высвобождены оборотные средства, необходимые материалы бесперебойно поступают в производство, своевременно пересматриваются обязательства по срокам с клиентами.
